電力システムの重要なコンポーネントとして、その製造プロセスの厳格さはその性能と信頼性に直接影響します。その製造には、電気的性能と機械的強度が規格を確実に満たすために、数多くの精密な手順が必要です。
原材料の準備とコアの製造は生産の最初のステップです。高品質のケイ素鋼板をせん断して積層してコアを形成します。-専用の金型を使用して積層精度を確保し、アルゴンアーク溶接またはリベット止めでコアを固定して渦電流損失を低減します。次にコイルを巻く工程が始まります。銅線やアルミ線を巻線機で設計された巻き数に従って層ごとに巻き付けます。層の間には絶縁材料（ポリイミドフィルムなど）が挿入され、機械的安定性を高めるために絶縁ボビンが埋め込まれています。巻き付け後、絶縁性と耐熱性を高めるために真空加圧含浸（VPI）が行われます。
コアとコイルの組み立て段階では、前処理されたコイルがコア脚に取り付けられ、クランプとネジで固定され、構造が安全になります。{0}ベースは鋳鉄または鋼板から溶接されます。表面をサンドブラストして錆を除去し、次に防錆プライマーをスプレーします。-トランスの組み立て中、ベースと本体は正確にボルト締めされ、アース接続を絶縁するために絶縁ワッシャーが挿入されます。
絶縁試験と真空乾燥は重要な品質検査ステップです。組み立てられた変圧器は電源周波耐電圧試験と部分放電試験を実施します。次に、真空乾燥剤に入れて水分を除去し、高純度の絶縁油を充填します。-最後に、オイルクロマトグラフィー分析によってオイルの純度が検証され、出力電圧と損失パラメータが規格を満たしていることを確認するために無負荷テストと負荷テストが実施されます。-
プロセス全体は ISO 9001 品質管理システムに厳密に従っており、自動テストと手動再検査の二重保証が行われ、最終的には国家規格を満たすベースマウント型変圧器が製造されます。{{1}